Trazabilidad a las herramientas de corte

La eficiencia de los útiles de corte y su máximo aprovechamiento es un aspecto fundamental para optimizar cada uno de los procesos de producción, para lograrlo es necesario además de conocer muy bien sus parámetros de utilización, hacer un seguimiento exhaustivo de su rendimiento y desempeño.

Comúnmente las plantas de producción delegan a los operarios de las máquinas la decisión y el criterio para realizar el cambio de la herramienta, lo cual en la mayoría de los casos obedece a inconvenientes evidenciados, es decir que la herramienta ya no responde a las exigencias de calidad requeridas en el proceso o según determinados tiempos de funcionamiento, no obstante, los criterios para el cambio de dicha herramienta así como los tiempos para hacerlo podrían ser subjetivos y/o variar en un tiempo menor que otro. Dicha situación podría generar problemas al momento de calcular y administrar el consumo de herramientas en los procesos de producción.

“Lo que no se mide no se controla y lo que no se controla no se mejora”

Medir con la mayor precisión posible el desempeño de las herramientas podría contribuir a excelentes resultados. Si se hacen bien los cálculos, mediante una trazabilidad precisa se puede detectar el desgaste de la herramienta a medida que va sucediendo, así mismo los consumos de potencia de las máquinas ya que, a medida que los filos de la herramienta se van desgastando, la fuerza necesaria para cortar el material aumenta. Por tanto, el torque y el amperaje necesario va siendo cada vez mayor.

Siempre y cuando se pueda determinar cuantitativamente la vida útil de la herramienta, se hace posible identificar a partir de cuándo cambiarla antes de que comience a generar efectos indeseados en las piezas como problemas dimensionales, mal acabado superficial o incluso una rotura.

¿Cómo hacer trazabilidad?

Una forma sencilla es mediante la implementación de un formato que permita en cada herramienta conocer: número de piezas cortadas, tipo de material, dimensiones, tiempo de uso etc. Un análisis juicioso logra, desde el punto de vista del costo y la vida útil, prevenir su desgaste prematuro gracias a la posibilidad de calcular su trayectoria y la duración esperada, con ello un control más cercano de los costos asociados, así mismo establecer unos valores para cambiar o afilar la herramienta con la suficiente antelación a su deterioro, evitando sobre esfuerzos, calentamientos y vibraciones que finalmente disminuyen su vida útil y dificultan la optimización de los procesos.

¿En qué consiste la optimización de procesos?

La optimización de procesos en una planta de producción consiste en la capacidad de analizar, cuantificar y controlar cada uno de los procedimientos utilizados en la transformación de los materiales con el fin de identificar errores, ser más eficientes y eficaces, reduciendo tiempos y costos, es decir funcionando a niveles óptimos.

La tecnificación de hecho implica llevar un control de dichos procedimientos, generando la mayor cantidad de datos posible que permita identificar los puntos de debilidad o “cuellos de botella” así como las deficiencias y pérdidas de tiempo. Ningún proceso es perfecto de inmediato, la perfección es un proceso que requiere ajustes y mejoras continuas, pero con una buena planificación y control se puede avanzar con éxito en el mejoramiento de la productividad.